十大技術

1、深水浮式生產設施設計、建造、安裝、調試技術

公司基本掌握了深水浮式生產設施設計、建造、安裝、調試技術。在半潛平臺方面：構建了總體設計技術、深水聚酯纜系泊系統設計技術、深水鋼懸鏈線立管系統設計技術等半潛式生產平臺設計技術體系；創建了中國南海首座30年不塢修的超深水半潛式生產儲卸油平臺建造技術體系，實現了世界首創5萬噸級超大結構物大變形半漂浮精準大合龍；自主完成5萬噸級半潛平臺的長距離濕拖和連接技術；自主構建了南海復雜海況下，半潛式生產儲卸油平臺、聚酯纜系泊系統、鋼懸鏈立管與臍帶纜系統以及水下生產系統的超深水安裝技術體系。形成了水上-水中-水下立體式、多工況、多系統聯合調試技術體系。在FPSO方面：突破了深水FPSO上部模塊/船體/水下系統統籌一體化設計技術；完成大型FPSO毫米級二次落墩；突破復雜單點及上部模塊的高精度集成技術，完成了中國最深水SIT型單點系泊系統安裝；形成海油工程大型深水FPSO EPCI總承包技術能力。此外，攻克了張力腿平臺設計、建造、安裝關鍵技術，針對南海流花16-2/11-1油田開發，完成了中國首個基于工程背景的兩座張力腿平臺的基本設計。開展了SPAR平臺設計技術、建造和安裝方案的前瞻性研究，形成深水浮式生產設施設計、建造、安裝、調試技術。

2、超大型海上結構物及模塊化設計、建造、安裝技術

在超大型海上結構物方面，公司掌握了30000噸級超大型海上結構物設計、建造、安裝技術，形成了一套完整的技術體系，整體技術達到/部分超過國外同類先進技術水平。公司作為總承包商完成的荔灣3-1中心平臺，導管架重達32000噸，組塊浮托重量32000噸，達到了國際同等先進水平。

在模塊化建造技術方面，突破了深冷保溫、超低溫鋼材焊接、防火漆大面積噴涂、模塊外舾裝維護系統、非滑道區域建造、SPMT運輸裝船等模塊化建造關鍵技術，并研制出具有自主知識產權的全自動配套加工設備，實現了從中心管廊到工藝模塊的全系列模塊產品的跨越。承擔了亞馬爾LNG、澳大利亞鎳礦、加拿大LNG等若干國內外有影響的模塊化制造項目。

3、海上油氣平臺浮托安裝技術

熟練運用高位浮托法、低位浮托法、動力定位浮托法等多種方式實現了開放海域、超淺水等全海域的浮托安裝作業，實現了世界主流浮托方式在中國的“大滿貫”。掌握了從9米到200米水深的全海式浮托安裝技術，形成了“全天候”的浮托作業能力。2013 年以來，先后完成世界上難度最大的浮托安裝、世界上運用“動力定位浮托法”安裝最大海洋石油平臺以及世界上運用“低位浮托法”安裝最大海洋石油平臺等全球高難項目。

4、LNG全容儲罐工程技術

攻克了軟土地基條件下LNG全容儲罐地基處理、抗震及減隔震工程技術；解決了大體積混凝土澆筑、大跨度鋼制穹頂頂升等工程建設難題；實現了LNG全容儲罐工程建設的智慧化和數字化；在國際行業領域率先研發了LNG全容儲罐內罐全自動焊接技術；形成了從3萬方到27萬方的LNG全容儲罐加工設計、采辦、建造、調試及運營一體化工程技術。該工程技術成功應用于唐山LNG項目8座20萬方、天津二期和龍口LNG項目12座22萬方以及珠海二期5座27萬方LNG全容儲罐建設。

5、1500米級海底管道及水下生產系統設計、建造、安裝及調試技術

在深水海底管道方面：突破了1500米水深復雜地形下的海底管道設計技術、S型鋪設、管端結構物舷側安裝技術，研制了深水重力式托管架、深水海管鋪設實時監測系統以及應急回收裝置，開發了深水海管及水下設施的整體聯合預調試技術，并成功應用于流花29-1和“深海一號”能源站等深水項目，創造了最大鋪設水深1542米的新紀錄。成功自主研發深水水下調試模塊與連續油管系統并自主實施完成了流花29-1、流花29-2、流花16-2及“深海一號”能源站深水海管與SCR立管的調試作業，成為全球第四家掌握模塊化水下調試技術和核心裝備的公司，全球第三家掌握連續油管水下調試技術的公司。

在水下生產系統方面：建立了包含水下生產系統總體設計技術、流動保障設計技術、水下控制系統設計技術、材料選擇和腐蝕控制技術等水下系統技術體系，具備1500米水深深水水下系統設計能力；在深水水下產品領域，開發了500米水下生產系統主要設施的設計和實施技術，包括管線終端（PLET）、管匯終端（PLEM）、在線管匯（ILM）、管匯、跨接管、臍帶纜終端（SUTU），創新性技術成果在南海流花4-1、番禺35-1/2、流花19-5、文昌10-3、流花16-2、“深海一號”能源站等油氣田的水下生產系統工程建設中得到成功應用。構建了世界先進的水下生產系統安裝船舶資源與關鍵裝備，突破了1500m水深柔性動/靜態管纜垂直鋪設與回接技術，長距離電纜/臍帶纜一體化運輸與安裝，柔性跨接管安裝、連接器ROV tie-in技術，開發了一批深水管纜安裝工機具，突破了1500m水深大型水下結構物安裝技術、M型剛性跨接管一體化安裝與tie-in、使用工程船安裝水下采油樹、飛線批量化安裝，在“深海一號”能源站、流花16-2項目、流花29-1/29-2項目中應用，形成了一套深水水下生產系統安裝技術體系。

6、300米級深水導管架設計、建造、安裝技術

攻關了300米級水深深海柔性導管架平臺尺度優化技術、動力分析技術、疲勞分析技術、節點加強及靜水壓潰設計技術等多項技術；自主形成了高強度鋼焊接、焊接缺陷評估、尺寸精度控制、橫向裂紋控制、整體組對建造、多機合抬等技術的深水柔性導管架建造技術體系；突破了水下灌漿系統及注水系統調試技術、風載荷渦激振動抑制技術等專項技術，形成了組塊建造重量控制、水下灌漿系統調試推薦做法等企業標準，實現了精益三維設計建造、人機工程設計等標準化程序；通過實施內波實時監測、沙波沙脊處理、船舶極限能力評估及升級改造技術，完善了安裝技術體系，保障了船舶資源的高效利用；創新技術成果在陸豐14-4、“海基一號”、陸豐12-3、流花11-1等多個項目中取得了應用。

7、海上固定平臺工程設施標準化、系列化設計、建造、安裝、調試技術

對固定平臺生活樓、鉆修機模塊、上部組塊、導管架和設備設施等規格、形式、能力研究，提出了一套可組合（65種）的標準化、系列化設施（5種生活樓、11種上部組塊、11種導管架），四種典型的單體（無人平臺、4腿井口平臺、8腿井口平臺、浮托中心平臺），形成了一套滿足重復使用、批量建造的標準化、系列化成果文件，解決了在不確定的海域、不確定油田的開發工程難題，目前該技術已經在渤海海域油田開發廣泛推廣應用。在此基礎上基本完成可組合式上部組塊、導管架總體方案研究，開發了可組合式上部組塊、導管架技術。

8、海洋工程智能制造及海上作業仿真技術

公司在中國率先構建出海洋油氣生產平臺上部模塊智能制造體系，選取“鋼結構制管智能化生產線”和“甲板片體智能化生產線”在天津智能化制造基地進行示范應用，目前完成了3條自動化生產線（平面分段生產線切割工場、平面分段生產線裝焊工場、工藝管線生產線）、1個智能立體倉庫和DIMS生產管控系統的建設，并應用于渤中29-6項目和墾利6-1項目中，標志著公司已具備面向數字化、信息化和智能化制造的基礎研發條件。

研發中國首套海洋工程安全作業仿真測試平臺，突破海洋工程作業風險識別、船舶多體耦合運動響應建模與實時解算、分布式仿真時空一致性等關鍵技術，構建海洋工程作業工程仿真技術體系，支撐國內首個海洋工程數字化中心的建設，具備海上吊裝、鋪管、浮托、動力定位、水下安裝與維修等典型作業仿真預演與評估、作業團隊協同演練以及人員培訓功能。相關成果已在文昌9-2/9-3浮托安裝仿真、渤中34-9平臺浮托安裝仿真、荔灣3-1平臺壓縮機吊裝仿真、東方13-2浮托仿真、流花16-2單點建造仿真、“深海一號”能源站項目半潛式生產平臺拖航/系泊回接/SCR回接/臍帶纜回接仿真等工程項目中應用。

    


9、海洋工程數字化與全生命周期監檢測與評估技術

攻關海洋石油平臺結構延壽評估技術、損傷風險評估技術、基于風險的檢測規劃技術、裂紋ECA評估技術、綜合監測技術、振動檢測技術等，發布集團公司企業技術標準，形成海洋工程設施完整性技術體系。開發深水導管架數字孿生技術，開展基于孿生體的運維技術研究。創新成果在陸豐13—1在役平臺、“海基一號”深水導管架等多個項目中應用，標志著公司已掌握了海洋工程設施數字化及全生命周期檢測評估技術。

10、海洋油氣田在役設施IMR（檢測、維護、維修）技術

基于公司近三十年在渤海、東海與南海油氣田檢測、維護及維修的工程經驗與技術積累，建立了一套海洋油氣田全生命周期運維與IMR技術體系與服務能力，覆蓋了水上生產設施的升級改造技術；水下設施檢測、評估、維修更換技術；海管維搶修技術，包括帶壓開孔維修及接入技術，海管堵漏或切割更換維修技術；管纜回收及維修技術，錨系更換及維修技術；海床處理、挖溝及拋石技術及水下設施后保護技術；平臺智能化改造等工程技術。依托國家深水管道應急維搶修基地，建立深水海管應急維搶修裝備和備件庫，配備了專業的深水海管應急維搶修的裝備和維修備件，能夠滿足深水油氣田突發狀況的應急響應的需求。